油劑型金屬加工潤滑劑在使用過程中會逐漸劣化，導致加工性能下降，甚至發生異臭，說明使用壽命到期，需要更換新油。在一般情況下，油基型金屬加工潤滑劑使用壽命為6～12個月。

 

更換新油的原因，主要是使用油發生了化學劣化、油劑中混入相當量的金屬屑、研磨粉、漏入油（潤滑油）等。但是，如能采取強力措施，比如：?改進或換新凈化裝置；定期清除油罐內的金屬屑；經常檢查工作機械防止漏油；定期補加添加劑，如極壓劑，則油基潤滑劑的壽命可達2年以上甚至更長。
 

 

 

水劑型金屬加工潤滑油的一般使用壽命只有3～6個月，若保護措施得當，則可延長至1年。換新油的原因主要是加工性能下降，油劑腐敗，防銹性能下降，金屬屑堆積和漏油的混入等。

 

為延長使用壽命，通常采用如下措施：① 嚴格控制稀釋液濃度；② 定期添加防腐劑、防銹劑；③ 定期除屑；④ 采用高效凈化過濾裝置；⑤ 經常檢查工作機械防止漏油。

  

無論是油劑型或是水基型的金屬加工潤滑劑，既然到時需換新油，則必然會產生廢油、廢液，從環保，衛生角度考慮，必須對廢油液的處理給予足夠的重視并付予適當、有效的措施。

 

 

以往廢油處理均采用焚燒的辦法，近年來，各國強調資源的再生利用所以，廢油趨向再生處理。典型的廢油再生工藝是以脫水、白土處理方法去除水份和淤渣，或再加入適當添加劑后作再生油利用。

 

 

水基潤滑劑廢液雖主體是水，但因已屬腐敗，也不被允許直接排入下水道或表面水體，需要進行處理，直至達到國家排放標準后再作排放。

   

水基潤滑劑廢液是含油廢水中較難處理的一種，至今尚無定型的經濟處理方法。究其原因主要是：① 含有多種、多量表面活性劑，油水分離困難；② 廢液性質隨水基潤滑劑種類和使用狀況的不同，差異較大③ 廢液間歇產生；④含油量多⑤ 廢液中混有較多漏油、金屬屑和砂粒。

 

 

  

廢液中的懸浮物質，包括金屬屑、磨耗粉、油粒子等，粒子直徑在10mm 以上，一般可利用懸浮物質和水的密度差進行沉降分離和浮上分離。離子直徑越小，則沉降或上浮速度越慢，極小粒子甚至要沉降上百年!顯然在工業上此法不可取。必須輔之其他方法。物理處理中還有利用濾材的過濾分離和利用離心裝置的離心分離。

 

   

當物理處理不能有效分離懸濁粒子和膠體粒子，比如直徑0。001～10mm的物質時，可用化學法處理，甚至廢液中的有些有害成分也可用化學法處理為無害物質。例如用聚氯化鋁、硫酸白土等無機絮凝劑和聚丙烯酰胺等有機絮凝劑，促使微細的懸濁粒子和膠體粒子凝聚成絮狀物而去除的方法；或利用活性炭等活性固體物質的表面，吸咐廢液中有害成份的吸附法；或用臭氧等氧化劑或電解方法使廢液中有害物質發生氧化還原反應而除去的方法；或利用離子交換樹脂將廢液中粒狀有害成份交換下來的方法；或利用酸破乳的方法使乳化液油水分離。

 

  

用物理、化學處理難以除去的廢液中的有機物，如有機胺、非離子型表面活性劑、多元醇類等，則可采用生物處理法。例如將廢液和活性污泥混合、曝氣，由活性污泥中的微生物將廢液中的有害物質分解處理。或使廢液流經載有微生物的濾床，由濾材表面的微生物將廢液中有機物分解處理掉。

 

  

通常分為將廢液直接燃燒的直接焚燒法和先將廢液濃縮后再行焚燒的蒸發濃縮法兩種燃燒處理方法。

       

金屬加工潤滑劑廢油、液處理，應根據廢油液的腐敗程度和對排放水質的要求，采取不同深度的處理方法：若污染程度深，排放水質要求又高，則應進行1～3次全程處理，若污染程度較淺則可酌情減少全程處理次數，使廢油、液的處理做到有效而經濟。