節能減排是社會大勢所趨，而對于化工行業來說更是個巨大挑戰，實現這個目標的路徑核心之一便是技術研發，那讓我們看下，這些在節能減排道路上已經卓有成效的企業是如何做的呢？ 

 

英力士芳烴珠海工廠主要生產PTA，是聚酯行業用于制造纖維、紡織品、薄膜和PET瓶片的原材料。珠海工廠已于2015年率先采用了最新一代的PTA技術，顯著減少了碳排放及廢棄物。自從引入這項技術，珠海工廠有效地將PTA生產過程中產生的熱量轉化為電能。這不僅節省了生產能耗，還使工廠有能力向電網輸出電力。至2021年初，工廠對電網合共輸出電力達到2億千瓦時，相當于減少了約12.5萬噸的二氧化碳排放量。

 

 

亨斯邁（Huntsman）研發出回收PET塑料循環再生利用技術，該技術用于生產TEROL泰絡優聚酯多元醇，其成分中高達60%來自回收PET塑料，而聚酯多元醇則是用來生產聚氨酯材料的重要原料之一。這項循環再生利用技術正在亨斯邁聚氨酯天津組合料工廠應用，除此之外，亨斯邁也有意在中國大陸建設環保回收聚酯工廠。

 

 

瓦克南京生產基地采用后向一體化聚合物生產工藝，將公司在華所有的聚合物生產整合在同一家生產基地中，以實現能源消耗的協同效應，減少碳足跡。在此基礎上，工廠繼續不斷完善生產工藝，并持續投入，對現有裝置進行改造和升級，進一步降低碳排放。同時，瓦克南京生產基地還進行廢氣焚燒裝置的升級改造，利用余熱生產蒸汽，項目完成后預計每年可減少17000噸的碳排放。此外，憑借長期實施的“瓦克運營體系”，瓦克南京生產基地還在逐年降低原料、能源和水的單位產量消耗，以及廢棄固體、液體和氣體的排放。

 

 

恒力石化應用嵌入式污水一體化處理技術，實現中水回用率大于80%，處理后的污水COD控制在20mg/L以下，優于50mg/L的國家標準。恒力石化還在PTA行業中應用了首套PTA殘渣回收系統——R2R裝置，攻克了PTA殘渣回收處理難題，實現零排放，每年可回收苯甲酸近6000噸、醋酸鈷1.5噸、CMB(催化劑)約3000噸。

 

 

巴斯夫路德維希化工園坐落在萊茵河邊，按循環經濟理念，園區內用幾種原料生產了數十種基礎材料，進而生產數百種中間體，再用于增值鏈中生產8000多種產品，而園區內綠樹成蔭，看不到任何跑冒滴漏。從規劃、決策、設計、建設、運行到管理，以嚴謹、踏實的作風，樹立了一個典型化工企業綠色、低碳循環發展的案例。

 

 

石油和化工行業作為六大高耗能行業之一，總體上尚未擺脫高投入、高消耗、高排放的發展方式，節能減排利國利民，且任重道遠，期待在產業在轉型發展的道路上，能涌現更多高效節能、綠色環保的新技術新路徑！
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