在可逆軋機起車及降速階段，采用相同的壓下規程，適當增加乳化液的濃度，就可以明顯降低軋制力;當其他條件基本一致時，56 ℃的乳化液比 49 ℃的乳化液潤滑能力差，軋制力平均大 3%左右，而且是每道次軋制力都要大一些;在軋制薄規格帶鋼時，必須用參數適宜的乳化液進行軋制潤滑，才能使單機架平穩地軋制薄規格帶鋼。

 

乳化液主要由基礎油、乳化劑、添加劑和水組成。除了乳化劑外，其他各組分的性能、含量也會對乳化液的潤滑性能、使用效果及使用壽命產生重要影響。乳化液的主要功能有冷卻、潤滑、防銹等，其化學性能對其功能有一定的影響。其冷卻功能主要是用以冷卻軋件和軋輥，減小軋件變形，提高板形精度，延長軋輥壽命，進而提高軋制速度和壓下量，提高生產率。在現有的乳化液中均加有各種潤滑添加劑，如脂肪酸油、酰胺酯、聚合物等，它們可起到軋制潤滑的作用，能有效減小軋輥和軋件之間的摩擦力，提高產品的精度和表面光潔度，延長軋輥壽命。某廠采用斯圖亞特公司的軋制油，乳化液為大軋制力彌散形乳化液。該乳化液黏度為 55 Pa·s(40 ℃時)，皂化值為 190 mgKOH/g，閃點 230 ℃，pH 值為 5.3~5.8，存放溫度為 25~40 ℃。

 

 

乳化液的使用溫度也是影響軋制潤滑的主要因素之一，溫度影響彌散形乳化液的油滴顆粒大小和展著性。過低的溫度有可能使乳化液產生酸敗，生長細菌，且低溫不利于軋制油中極壓劑等添加劑發揮作用而影響潤滑;溫度過高，乳化液顆粒度易長大，影響乳化液穩定性，油耗上升。在其他條件完全相同的情況下，不同乳化液溫度對軋制帶鋼有一定的影響，如表 1 所示。

 

 

由表 1 可以看出，在其他條件完全相同的情況下，56 ℃的乳化液比 49 ℃的乳化液潤滑能力差，使得軋制力平均大 3%左右，而且是每道次軋制力都要大一些。

 

 

乳化液濃度是乳化液在使用過程中的一個重要參數，在軋制不同品種規格的帶鋼時，有不同的乳化液濃度適中值。乳化液濃度高，離水展著量增加，導入油膜量增加，導致過潤滑，會造成帶鋼和軋輥之間打滑，容易產生劃傷、軋機共振、板形不良等現象;乳化液濃度低，離水展著量減少，導入油膜量減少，能耗增加，導致潤滑不足，且使軋后板面發黑，容易產生熱劃傷、軋機共振等現象。調整乳化液濃度是實現更大壓下率和減小軋制力的重要手段之一。在其他條件基本相同的情況下，不同乳化液濃度對軋制帶鋼存在一定的影響，如表 2 所示。

 

 

 

從表 2 可以看出，在其他條件基本相當的情況下，濃度為 2.5%的乳化液比濃度為 3.5%的乳化液的潤滑能力差，使得每道次軋制力都大一點，末道次軋制力甚至大 310 t，這對板形影響很大，不利于帶鋼正常下線，甚至斷帶。所以當采用相同的壓下規程時，僅適當增加乳化液的濃度，就可以明顯降低軋制力，這樣原本不可能的壓下率就得以實現。

 

 

皂化值是評價軋制油潤滑性能的重要指標，反映軋制油中的動植物油脂肪酸含量，通常是用氫氧化鉀與軋制油濃縮油進行皂化反應，1 g 軋制油濃縮油所消耗氫氧化鉀的毫克數即為此軋制油的皂化值。一般認為軋制油的皂化值越高，其潤滑效果越好。乳化液中的雜油不具有潤滑能力，因此如果乳化液中雜油含量大，乳化液皂化值就會下降。當乳化液皂化值下降時，單位體積的乳化液潤滑能力也會下降。根據乳化液廠家提供的報告，將原來軋制普通產品的皂化值大于 140 mgKOH/g 修改為乳化液皂化值大于 160 mgKOH/g。

 

 

在軋制過程中發現，在其他條件基本相同的情況下，乳化液濃度、溫度、皂化值對軋制力的影響非常大。

 

1)在可逆軋機起車及降速階段，當采用相同的壓下規程時，適當增加乳化液的濃度，就可以明顯降低軋制力。

 

2)當其他條件基本一致時，56 ℃時的乳化液比 49 ℃的乳化液潤滑能力差，軋制力平均大 3%左右，而且是每道次軋制力都要大一些。

 

3)在軋制薄規格帶鋼時，必須用參數適宜的乳化液進行軋制潤滑，才能使單機架平穩地軋制薄規格帶鋼。