不銹鋼冷軋工藝條件苛刻，在軋制過程中產生的變形熱及高的軋制力要求不銹鋼軋制油具有好的極壓性能。由于油性劑只適用于低于150 ℃的環境，而含磷極壓劑適用的溫度范圍為150～250 ℃，含硫極壓劑適用的溫度范圍約為300～800 ℃。為了滿足客戶在多種軋制規程下的壓下量要求，保證不銹鋼軋制油在各溫度段內都具有較好的潤滑性能，對多種硫化脂肪及磷酸酯極壓劑進行了篩選。
將不同比例的含硫極壓劑A（非活性硫）、B（活性硫）和C（活性硫）單獨或按照一定比例復配加入由基礎油和油性劑組成的基礎配方中配成小樣。
單獨添加某一種含硫極壓劑，試樣的抗磨性能不太理想；而2種含硫極壓劑復配，可以明顯提高油品的極壓抗磨性能。
綜合考慮，選擇極壓抗磨性能表現最佳且銅片腐蝕結果較好的樣品，即將含硫極壓劑B、C復配。
為提高不銹鋼軋制油的抗磨減摩性能，在由基礎油和油性劑組成的基礎配方中加入含硫極壓劑B、C與含磷極壓劑D、E進行復配。
最終選擇含硫極壓劑B、含硫極壓劑C和含磷極壓劑E復配作為研制配方的極壓抗磨添加劑。
乳化劑選擇
乳化液的乳化狀態和粒徑分布直接影響乳化液的潤滑性。研究發現，乳化液穩定性越差，粒徑越大，其離水展著性越好，乳化液的潤滑性也越好；但乳化液不穩定會給乳化液循環系統帶來了一些問題，如乳化液油箱表面會有比較厚的浮油、浮皂，若攪拌不均勻，會影響噴射到不銹鋼板帶表面的乳化液的均勻性；而且乳化液粒徑太大，容易附著在板面上，不易吹掃，導致板面殘油太多，會影響油品的退火清凈性。因此，在保證潤滑性能的基礎上，應使乳化液盡可能保持穩定。
乳化劑的種類和加劑量會影響乳化液的穩定性和乳化液中顆粒的大小。通過控制乳化劑的總加劑量及不同乳化劑間的比例，可調整乳化液的穩定性，即油品的分散狀態及油水分離速度，這是不銹鋼軋制油乳化分散體系的技術核心。
ESI為乳化液穩定性指數，通過測試ESI值，可判斷乳化液的穩定性，其中：ESI值越大，乳化液的均一性越好；反之，ESI越小，乳化液的均一性越差。
由于每種油品被乳化所需的最佳親油親水平衡值（HLB值）不同，因此不同的配方體系對應的最佳乳化狀態的乳化體系也不同。針對油性劑加劑量為50%（質量分數）的基礎配方體系，在實驗室對多種非離子型乳化劑進行了篩選。
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