齊魯石化塑料廠深入細致做好挖潛增效工作,把節能優化融入到日常生產管理中,盯緊生產用電、蒸汽消耗、氮氣使用三個環節,力爭用好省好“每一噸蒸汽,每一度電,每一方氮氣。”2012年,該廠全年共節約標油1300余噸,增效320多萬元。

　　節汽有方。2012年12月底,該廠高壓聚乙烯裝置按計劃停車檢修,車間干部職工克服零下十幾度嚴寒順利完成檢修任務同時,也通過優化停車期間的防凍防凝方案,節約了300多噸蒸汽。該廠還把節約蒸汽的關注點放在日常操作上,在保證產品質量及產量要求前提下,通過優化高壓聚乙烯裝置二次機出口溫度、調整苯乙烯裝置脫氫催化劑水比等措施,合計減少蒸汽用量3000余噸。對聚丙烯火炬蒸汽系統改造是該廠節約蒸汽又一力作,該項目歷時26天,將原先冗長的蒸汽供應管線縮短了近千米,降低了蒸汽損耗。2012年11月底投用以來,效果明顯,目前已節約蒸汽600余噸。

　　用電有法。2012年,該廠對全廠用電情況進行了認真排查,對一些用電系統進行了優化重組,共停用了8臺變壓器,全年減少變壓器空載損耗20余萬度。在優化整合用電網絡同時,該廠對一些耗電大戶進行了一系列“瘦身”運動:據各裝置工業風需求量多少,及時調整空壓站大小兩臺空壓機的“上崗”率,全年節電20萬度；優化了高壓聚乙烯、高密度聚乙烯裝置料倉輸送風機運行方式,根據成品包裝線運行及料倉摻混情況,采取及時停運一臺或幾臺風機“減量法”,共省電100多萬度；對水氣車間三循一臺風機進行變頻改造、更換了五循一臺水泵的葉輪,兩者全年合計降低電耗60多萬度。

　　省氮有招。“在滿足裝置生產需求情況下,將氮氣管網壓力降低了0.1Mpa,每年可節約低壓氮氣1.8萬標準立方米左右。”這是2012年該廠高壓聚乙烯車間日常優化節氮的措施之一。另外,對有氮封的容器,特別是氮封管線沒有設置限流孔板進行氮氣用量調節,減少氮氣用量至最小,這一舉措一年節約8000標準立方米氮氣。

　　該廠五套生產裝置結合自身實際,量身打造多款省氮“妙招”:高密度聚乙烯車間依據聚合反應原料氣使用情況,及時做出合理規劃,延長精制床層使用時間,同比減少再生次數22次,累計節約氮氣60萬標準立方米；聚丙烯裝置受丙烯平衡影響,開停工頻繁,車間將每次開停工過程中氮氣消耗作為重點,在系統氣密、置換過程中,均采用從壓力高系統向壓力低系統串氣措施,避免同時充壓造成氮氣浪費,全年累計節氮2萬標準立方米；線性低密度聚乙烯車間對精制床層再生溫度及氮氣流量進行優化,采用290℃恒溫,縮短再生時間15小時,每個床層可節約氮氣用量約1.5萬標準立方米；苯乙烯車間精細調整各單元進料流程,通過減少中間罐區物料進出量,達到節約控制儲罐密封氮氣用量目的,同比減少氮氣用量30多萬標準立方米。