近日，玉柴集團公司舉行了精益制造第二次月度報告會，南車玉柴、動力公司等試點單位對項目進度和成效進行了匯報。從匯報中可以看出，玉柴的精益制造項目取得了優異的成績。

2012年，發動機市場形勢持續低迷，但玉柴卻在不景氣中，實現了發動機市場占有率上升3個百分點，實現內涵式增長。玉柴股份公司總經理吳其偉說，2012年玉柴發展得比同類企業更好、更加健康，其中一個主要原因就是精益制造項目已經發揮了作用。

2011年10月，玉柴股份公司精益制造項目正式啟動，旨在通過推行精益制造把玉柴打造成“全球最具競爭力的專業動力供應商”，即在產品、市場、營銷、服務、成本等各方面具有強大綜合實力的專業動力企業。

2012年10月，玉柴集團公司也正式啟動了精益制造項目，選取了南車玉柴公司、玉柴動力公司、廣西華原公司等3家子公司作為精益制造的試點單位，希望在這3家子公司試點成功的基礎上，逐步延伸覆蓋到各業務領域、子公司以及產業鏈，從而打造集團公司精益產業的平臺，構建玉柴特色的精益運營體系。

精益制造創效益

2012年4月，玉柴股份公司召開精益一期總結發表暨精益二期啟動大會，精益一期8個項目得到嘉獎：發動機一廠重機總裝效率提升項目獲得了特等獎，鑄造廠新鑄車間熔化/制芯/造型項目獲得一等獎，發動機二廠車機部裝物流效率提升項目、冷加工廠機加工6M機體效率提升項目獲得二等獎，生產部TPM設備項目等其余4個項目獲得三等獎，獎勵金額分別為5萬～10萬元不等。

截至2012年年底，玉柴股份公司精益二期的16個項目順利結項，全部完成預定目標并取得了顯著成果：玉柴股份公司精益管理體系初步構建，樣板線質量提升幅度在28%以上，效率提升幅度在27%以上，成本下降幅度在30%以上，設備故障率平均下降幅度達29%等。

2013年2月，玉柴集團公司精益制造第二次月度報告會在動力公司舉行。南車玉柴、動力公司、華原公司等3家試點單位分別對項目進行了匯報。

動力公司總裝效率提升項目負責人譚江表示，玉柴動力公司總裝效率提升項目從2012年11月27日實施以來，制定了人均小時產量、產能指標提升20%的目標。通過整改、增加設備，改善工裝工具，優化布局，梳理物流，拆解、重排作業，管理流失，再測定線體平衡，截至1月31日，項目人均小時產量提升了14.92%，產能指標提升了16.9%。在3月30日項目驗收前，我們一定能夠完成目標。

在南車玉柴精益制造項目中，經過前期努力，公司的中速機標準作業項目瓶頸工序所耗時間由326分變為276分，缸套安裝工序組裝效率預計提升18.2%。而調速器效率提升項目經過調整加工工藝，使調頭車、精車外圓加工效率提升了310%。

廣西華原公司效率改善提升項目的成員蒙健妹表示，在精益項目實施過程中，通過優化工藝布局，壓縮了生產現場在制品庫存量。2013年1月，華原公司在制品同比下降13.92%。

典型案例顯成效

玉柴在推行精益制造的過程中，不但為企業積蓄了發展后勁，同時還創造了效益，為企業的持續健康經營提供了保障，這其中很多典型案例更具體地反映出來。

典型案例一：班組高效協同

為改善各單位的班組“各自為政”的一盤散沙狀況，玉柴股份公司在11個試點班組取得優異成績的基礎上，將精益項目班組數量拓展至104個，參與的班組成員達1700人，逐漸格局了一套有助于高效協同各班組力量的項目管理機制。

項目組制定了精益班組項目導圖，明確了實現目標的一系列對策和活動標準，使各單位的班組管理既能保持各自的特點，又能達到協調一致的基本要求。項目組依靠協同高效的“百團大戰”，如期完成了各項目標。

在反省會中發現問題3000多個，改善了2180個。在小團體改善活動中，發動機一廠的班組設備質量故障率由4.02%下降到0.29%，發動機二廠的作業時間改善率提升了12%，在保安全、提質量、降成本和增效益等方面取得了豐碩成果。

典型案例二：實現一個流生產

鑄造廠缸蓋制芯物流改善項目通過物流、現場作業、可視化看板管理等三大方面進行了改善，提高了砂芯質量和生產效率，降低了成本，改善了整個生產流程。

項目組通過全員查找過程浪費，進行現狀改善分析，獎勵員工有價值的建議。項目組通過量化找出現場損失：砂芯庫存多，員工把時間耗費在尋找、搬運等不增值的動作上；砂芯流轉周期長達48小時。

項目組同時確定了三大影響因素：一是沒有形成一個流生產，工序間需進行儲備；二是員工的生產效率不一致；三是砂芯庫存過多。

針對這三大因素，項目開始推行射芯、修芯、鉆孔、組芯、浸涂、烘烤一個流作業；推行在線組芯一條龍作業，避免重復勞動，實現動作單一化、標準化；推行砂芯庫存目視化管理，合理安排生產。在推行改善的過程中，項目組運用了大量改善工具，如意大利面條圖、作業動作（要素）分析、定點攝影、價值流程圖、工藝流程分析圖、標準作業指導書SOP等。

2012年底，鑄造廠缸蓋車間制芯工段最終實現了目標--砂芯庫存數量從484車降低到280車，砂芯流轉周期從48小時縮短到32小時，兩個指標的達成率分別為136%和166%。一個生產周期減少庫存積壓87萬元，直接減少砂芯車和降廢成本23萬元。

典型案例三：排氣管免費“燒水”，每年降低成本27萬元

玉柴動力公司在兩缸發動機的試機臺架排氣管上安裝了雙通小水箱，利用臺架排氣管“燒水”供給試機用，使進水溫度快速達到試機工藝要求，縮短柴油機性能調試前的磨合等候時間，提高兩缸發動機試機效率10%，降低平均油耗0.8kg/臺。

為提高試機效率，玉柴動力公司對試機全程進行把脈，針對性能調試前柴油機磨合時間過長的問題追根溯源。工藝要求試機性能調試的進水溫度必須控制在65℃～85℃，并利用調節器自行調節使試機進水保持在這個幅度的恒溫狀態。

通過技改后，柴油機為了達到技術要求的水溫而延長的磨合時間大幅縮短，尤其是第一臺由原來的3600秒縮短到1200秒，第二臺以后每臺提效600秒。以11個臺架每天生產130臺兩缸發動機來計算，每天節約試機工時27小時，減少柴油損耗104kg，全年降低成本27萬元。

持續改進錘煉企業競爭力

隨著玉柴股份公司精益制造一期項目、二期項目的順利推進，玉柴股份公司所取得的持續進步為企業創造了良好效益，并潛移默化地影響和改變著員工的思維方式和行動準則。

玉柴股份公司總經濟師王煒表示，精益為玉柴人注入了“持續改進”的無窮動力，為玉柴人找到了一條在外部市場疲軟之時，重塑競爭力的“內涵增長”之路。

玉柴集團公司副總裁周孫海在玉柴集團公司精益制造第二次月度報告會上表示，精益制造作為玉柴“十二五”期間的系統工程，要著力于構建玉柴精益產業平臺，構筑集團產業技能優勢。項目組成員要克服畏難情緒，敢于創新，加快精益人才的培養，努力將玉柴集團公司精益制造項目推上新臺階。

2013年，玉柴將持續推進精益制造，優化、鞏固、推廣精益成果，全力打造精益體系。其中，玉柴股份公司2013年重點實施的“供應商協同改善”將選擇有代表性的供應商，從全價值鏈的角度，共同審視和消除不增值的作業，實現玉柴與供應商“QCD”水平的同步提升。