近日，邯鋼三煉鋼廠板坯車間機械組點檢員李永林通過優化連鑄機潤滑系統分配方式，使該車間每月潤滑油脂消耗量減少1500千克，月降低成本 3.5萬元。

　　潤滑系統是連鑄機所有機械設備正常運轉的必要保障，潤滑效果差極易造成設備發熱、停轉甚至導致設備報廢，還易引發事故停澆。此前該車間每月潤滑油脂用量較大，其采購成本一直占該車間全部材料成本的三分之二。要減少油脂消耗，就必須減少設備潤滑油脂用量，但要保證設備正常運轉，又必須給予設備足夠潤滑。二者很難平衡。

一年半前，李永林開始負責該車間潤滑系統的點檢維護，面對愈發嚴峻的鋼材市場形勢和嚴格的成本指標要求，他決心破解這個難題。

　　通過仔細觀察和比對扇形段上線、下線過程中各個潤滑點工作狀況，李永林發現扇形段內各個輥子軸承的潤滑油耗與鑄坯溫度有著密切關。鑄坯高溫區域的輥子軸承潤滑油脂消耗較快，而溫度較低的區域消耗則相對較慢。由于該廠2臺板坯連鑄機原設計中潤滑系統對各點的供應量及供油時間相等，因此造成邊部供油過剩，中間供油相對較少，扇形段內供油點既存在潤滑過度又存在缺油現象，這導致了用油浪費，還埋下了設備運行隱患。

　　為解決這一問題，李永林積極查閱圖紙，研究潤滑油路，并結合現場實際情況，決定改造潤滑系統分配方式。他本著區別對待、適量供油、保證設備潤滑效果的原則，制定了系統優化方案。他將扇形段兩側輥子軸承潤滑油路與中間潤滑油路分開，重新設計油路走向，確保實現分路控制。同時，分別設定了供油時間，將原來系統設定的6分鐘供油周期改為中間軸承每4分鐘供油1次，而兩側軸承每60分鐘供油1次。經過一段時間的持續改造，目前該車間1號板坯連鑄機潤滑系統完全實現了分路控制。

　　據悉，該車間2號板坯連鑄機潤滑系統改造也將于近日開始。