降低生產成本，提高經濟效益是裝置永恒的主題。乙二醇的生產成本中，乙烯和氧氣的單耗占成本的85-90%以上，而二者的單耗主要取決于催化劑的選擇性。因此，乙二醇裝置最核心的競爭是催化劑的競爭，催化劑的選擇性直接決定裝置單位產品的乙烯、氧氣單耗、綜合能耗以及產品質量。而目前國內乙二醇裝置所使用的催化劑主要有高活性催化劑和高選擇性兩類催化劑。

為了選用最恰當的催化劑取得最佳生產運行效果，中國石化揚子石化成立了專門的攻關小組，攻關小組到各兄弟單位進行調查研究，并與各催化劑專利商進行可行性科研分析、論證，結合揚子乙二醇裝置的生產特點，最終選擇了性能好、產率高、壽命長的殼牌公司的S-865催化劑。揚子石化利用2008年裝置大修時機，對反應器催化劑進行了整體更換。為了讓催化劑安全運行，乙二醇技術人員每天24小時輪流在中控室值班，嚴密監控運行參數，遇有波動及時調整，確保了反應器所有運行條件嚴格按設定要求進行。09年5月份催化劑運行一年后，車間對催化劑進行性能考核，其選擇性達到了82.9%的合同值，在考核基礎上，車間對催化劑的運行方案進行了修訂調整，目前揚子乙二醇催化劑的選擇性比國內同類裝置催化劑的選擇性同期相比高出4%以上。

S－865高選擇性催化劑的應用，使揚子乙二醇裝置的年度物耗創了歷史最低水平，2009年每生產一噸當量環氧乙烷僅用0.8噸的乙烯，使用新型催化劑后每年生產同樣產品可降低乙烯消耗量8000多噸，經濟效益十分顯著，而且延長了裝置的運行周期，降低了檢修費用。車間還根據催化劑長周期運行的要求，進一步加強催化劑運行監控，優化好反應器空速與負荷、催化劑壽命的關系，盡可能保證反應器反應狀況處于最佳，如今保持日產當量環氧乙烷在690噸以上，處于國內領先水平。