中石化潤滑油分公司積極探索具有潤滑油企業特點的清潔生產模式，2008年，工業萬元產值綜合能耗為0.033噸標煤，提前兩年完成與集團公司簽訂的“十一五”節能指標（0.037噸標煤）；2009年，該公司潤滑油脂噸產品綜合能耗比2005年降低17%，超額完成集團公司年度節能考核指標的同時，順利實現“十一五”節能規劃目標。

潤滑油企業不同于其他煉化企業，其生產工藝過程溫和，不直接產生廢水，污染物排放量小且主要污染物排放濃度較低。對此，他們積極探索符合潤滑油企業自身特點的清潔生產內容和驗收標準，2006年依據中國石化煉化企業清潔生產標準、驗收細則和生產經驗，制定了清潔生產標準及驗收的初步草案；2008年在北京、上海、重慶3家分公司進行試點，同時推動其他10家企業的清潔生產工作；2009年4月在重慶召開清潔生產經驗交流會，在13家直屬企業中全面推廣試點企業經驗。在主要污染源控制、環保、資源能源利用等方面，他們根據潤滑油生產過程中原料基礎油多為重油特點修改儲運條款，針對礦物油和合成油生產過程耗水不同的特點，增設合成油和合成脂的排水指標。同時對于集團公司審核期內不考核的COD削減率、蒸汽凝結水回收率等，也主動設置考核指標。他們還結合實際修訂HSE風險控制策劃、隱患治理管理等10個管理程序，補充了節能目標責任評價考核、環境監測標準、物資管理等節能環保管理制度，形成了清潔生產的長效機制。

該公司緊緊抓住生產過程中發現的共性問題，通過健全物料平衡測算機制、優化設備運轉等149項無費低費的清潔生產方案，優化生產過程，降低原輔材料能耗。對于過去存在的調和生產過程中的物料平衡、水平衡、能源消耗測算和物料平衡管理不完善等問題，他們在總結推廣試點企業經驗上，統一物料平衡測算與分析，規范各分公司從原料輸入到產品出廠全過程的物料平衡，使得下屬各分公司物料損失不斷下降。上海分公司物料加工損失量由0.4%減至0.2%，產品產率大幅提高。重慶分公司4501回收酸處理中提高偏苯三酸酯收率，降低原材料消耗12噸，回收大量酸和醇，增效39萬元。

近兩年來，中石化潤滑油分公司實施27項中高費清潔生產方案的技術改造，從源頭上減少污染物。他們投資469萬元給3家直屬企業42座基礎油儲罐安裝快速加熱器，縮短生產時間，提高換熱效率，每年節約標準煤1500噸；投資400萬元，對4家企業111座調和罐進行脈沖調和改造，提高調和生產能力和產品質量，節約能源消耗，減少設備泄漏和噪聲污染，每年節約標準煤500噸；投資100萬元對4家企業大功率電機及空壓機等用電設備加裝變頻控制裝置，年節電約60萬千瓦時；投資233萬元對3家企業進行冷凝水回收系統改造，年節水30萬噸。他們先后投資2318萬元實施176項清潔生產方案，每年可減少大量原輔材料、新鮮水、燃煤、電和蒸汽消耗，增加產品產量數百噸，每年大量減少排放廢水、二氧化硫、煙塵和廢渣，年增加經濟效益1900多萬元。