我國是一個潤滑脂耗量大國，國產潤滑脂生產每年達10萬噸以上（不包括進口），僅次于前蘇聯與美國，占世界第三位。但是由于我國潤滑脂的使用技術比較落后，浪費太大，效益極低。

潤滑脂是很容易被污染的材料，且又不能像潤滑油那樣容易過濾回用，更不容易再生，因此它在貯存、運輸、分發、使用過程中的每個環節均存在著不同程度的浪費。加上我國大部分潤精脂包裝技術落后，多數脂是用幾十至二百公斤“鐵桶”包裝。現將一只200kg大桶裝潤精脂進廠后遇到的種種浪費解剖一下。

第一步：進入工廠總油庫后的200kg潤滑脂，一般因容器粘脂損失（包括桶內的內襯塑料袋粘脂損失）至少在2kg以上。

第二步：各車間用20kg左右的容器領取脂后，因保管不當有時表面落些灰塵雜物等要報廢一些，加上容器粘脂損失也要2kg左右。

第三步：一般機修師傅到車間領用脂時隨便找張硬紙或者小鐵皮碗之類，等到2/3脂加入軸承里后，其余1/3留在鉗桌臺上，時間一長沾滿灰塵后隨手丟入垃圾箱里，這樣30%以上的脂被浪費。

第四步：由于軸承殼內潤滑脂真正起作用的僅需1/3～1/2，有時因脂加得太多，內摩擦過大散熱差造成軸承溫升太高，因此加在軸承內潤滑脂平均有50%也被浪費掉。

最后一大桶脂實際利用率僅30%左右。

也許有人認為僅僅是維修方面用脂浪費可能大一些，而對于大批量生產的機電產品裝配線上用脂效率高，浪費要小得多。因為裝配線上所用的工具、容器是專用的，有的是用潤滑泵集中加鷹……但也有幾種不利因素直接影響了效率的提高。

1、選脂不當。不少批量生產的機電產品在出廠時選用的潤精脂質量較差，倒如電動機在裝配線上用普通鈣基脂較多，這種脂的耐高溫性、抗負荷性、抗剪切性能均較差，生產單位也知道有質量較高的脂可選用，但因其成本高而放棄使用。因此有時是電機到用戶手中再將軸承內的脂清洗掉，加上高質量的MoS2鋰基脂，這樣第一次加入電機內的脂被浪費了。

2、不少產品裝配時沒有推廣“空殼潤滑法”，而把軸承空間塞得滿滿的，而實際利用的脂還不到1/2。

3、即使某些電機在裝配時選甩高質量脂，但電機在用戶手里要經多次修理，等到這臺電機報廢時，該電機已被加脂5～10次，因此一臺機器在維修時所消耗的脂遠遠大于第一次的加脂量。

另外加脂的基本工具——干油槍質量較差，干油槍在使用時由于三瓣芯子與黃油咀之間的嚙合不良，造成從油咀橫向漏掉多而進入油咀的脂卻少，這也造成很大的浪費。

上述情況是發生在較正規的工廠里的，若是在農村的農機修理及建筑工地，野外作業機械的臨時維修站內，潤滑脂的浪費可能更嚴重。