本文針對熱連軋廠投產后，磨床中心架潤滑系統存在的一系列問題進行了原因分析并采取了相應措施。生產實踐證明，潤滑系統改造后不僅節約了運行成本，而且改善了工作環境。

1.前言

新鋼熱連軋廠于2009年3月成立，主要設備有3臺加熱爐(目前只上2臺，在用1臺)、粗除鱗機、2臺粗軋機(E1、R1，E2、R2)、飛剪、精除鱗機、7臺精軋機(F1、F2、F3、F4、F5、F6、F7)、3臺卷取機(目前只上2臺，在用2臺)、輥道等。新投產的熱連軋生產線的設備裝備水平和自動化控制水平屬國內一流，但在設備調試期間，仍發現了一些設備方面的缺陷，其中磨床中心架的潤滑系統最為突出。磨床雖屬輔助設備卻有著十分重要的作用，主要用來磨削軋機上的工作輥和支承輥。熱連軋廠目前在用的輥子有18對(工作輥9對、支撐輥8對，夾送輥1對)，工作輥在生產產品達2000噸左右時更換一次，支撐輥在生產產品達80000噸左右時更換一次，夾送輥視情況而定。精軋工作輥在更換時一般需成套更換，因此為滿足生產需要必須多備用幾套輥子。在現有的生產條件下，三臺磨床運轉必須開兩班才能滿足生產;如果在滿負荷條件下生產，則磨床必須全天24小時運轉，因此磨床運轉的好壞直接影響到生產的正常進行。目前，磨床存在的缺陷主要表現在磨削效率低、耗油量大，托瓦易磨損，因此中心架托瓦潤滑系統必須想辦法改造。

2.中心架托瓦潤滑系統的改造

2.1 潤滑系統存在的故障

熱連軋廠現在用的3臺國內磨床分別為2臺MKD84100×60，主要用來磨工作輥;1臺MK84160×60，主要用來磨支撐輥;另外2臺進口磨床，主要用來磨工作輥。本機床的中心架有普通中心架和帶箱磨削中心架，支承塊(即嵌托瓦的塊)按F1-F4、F5-F7工作輥帶箱和不帶箱輥頸尺寸來設計，中心架配有幾塊可供選擇的不同支承直徑的支承塊，支承塊位置的調整是手動完成，使用時根據輥頸直徑進行選擇支承塊進行支承。中心架托瓦經常在轉動副的接觸支承面(輥頸)上長時間運動。由于軋輥旋轉運動時間長，容易產生熱量，因此必須保證良好的潤滑。中心架托瓦潤滑為強制給油潤滑，當工件上裝完畢后，隨著頭架撥盤啟動，電磁閥通電，柱塞泵輸出0.5-0.8MPa壓力油從中心架各托瓦中間分別注入，進行強迫潤滑，供油量可通過中心架一側所安裝分配閥分別調節或鎖閉。頭架撥盤停止轉動，電磁閥失電，潤滑油被導回油箱。系統排出的潤滑油最終經趟油槽流進床身尾架側后端一廢油箱內，在充分沉淀后可選擇性地回收利用。

通過一段時間的試生產，發現這兩種磨床的中心架托瓦非常容易磨損、故障多，潤滑油消耗量大，易污染且不可循環利用的缺點。

可以看出，改造前中心架托瓦的潤滑存在以下不合理的地方:

(1)中心架潤滑和其它液壓系統共用一臺泵，油路復雜，閥多故障也多；

(2)中心架潤滑供油和回油是分開的，沒有形成回路，不能循環；

(3)中心架潤滑油壓力不好調，磨削液容易進入油箱，油液污染嚴重，造成很大浪費。

2.2 潤滑系統的改造方案

熱連軋廠針對潤滑系統存在的缺陷做了如下改造:

(1)用沖洗油或處理的廢油進行潤滑，可以使得油液再次利用;

(2)在磨削過程中，由獨立的潤滑供油裝置對托瓦進行強制潤滑，不會和液壓系統混淆;

(3)采用節流閥控制潤滑油，油量可調，保證軸瓦潤滑良好；

(4)安裝廢油回收裝置，可實現循環利用；

(5)中心架供油管道均安裝快換接頭，便于拆卸和互換。

改造這套潤滑系統僅需以下材料：

　　齒輪油泵裝置1套、油箱1個(含油水分離裝置)、溢流閥1個，油管10米、三通2個、彎頭4個、膠管6根、調節閥4個、三通閥塊2個、快換接頭2個，壓力表4塊，這些備件大多可利舊。其中左上角為油水分離器油箱(利用油水的比重不同沉淀分離)，P口抽油，Y口泄油，T口回油，O口為出水口，P、Y、T口對應潤滑系統中的P、Y、T口。

2.3 改造效果

經過以上改造，油水分離沉淀后的油可以繼續使用，水回磨削液池也得到了循環再利用。從中心架潤滑改造前后用油量對比表可看出，每月可節約潤滑油600升，按15元/升計算，每年可節約油費10.8萬元，而且改造后的用油成本不到新油的1/4，按折算后的差價3.75元/升算，每年可節約油費18.9萬元，兩項油費合計共約29.7萬元，而這3臺磨床中心架托瓦潤滑系統的改造成本約1.5萬元。因此，改造前后的成果是可觀的。

因此，與改造前比，改造后的中心架托瓦潤滑系統主要有以下優點:

(1)中心架潤滑系統單獨分開，對油的質量要求可以放寬，可以使用沖洗油;

(2)故障少，維護方便，一般鉗工可以維修，維修費用大大降低；

(3)油液可以回收，循環利用，不怕污染；

(4)用油量大大減少，降低了生產成本。

3.結語

磨床中心架托瓦潤滑系統改造后，經過兩個月來的生產運行情況來看，潤滑效果良好，設備環境得到了改善，同時油液得到了充分利用，節約了生產成本。