節能理念是汽車行業長期關注的一個話題，它不僅體現在汽車本身，還體現在制造工藝中。福特汽車在其全球6家工廠中加入了全新準干式切削工藝——微量潤滑（Minimum Quantity Lubrication，MQL）工藝。

加工金屬件會發生摩擦并產生熱量。傳統的工藝在工件與金屬流體間加入液態水降溫，用于冷卻和潤滑切削工具將耗費巨量的水。微量潤滑工藝舍去了傳統加工工藝中液態冷卻劑的使用，對加工中需要降溫和潤滑的區域采用定向噴油的方式。該方法減少了油霧生成、冷卻劑產生的生物污染并減少了工廠的廢水排放量，還降低了設備的維護成本。

研究表明，微量潤滑工藝可以減少工件加工過程中摩擦系數0.1-0.2，消除了所有可能在加工過程中產生的基質粘連現象。

福特表示，對于一條典型的生產線，微量潤滑工藝相比傳統加工工藝每年能夠節省水的用量28萬加侖，約合100萬升。福特位于德國科隆的發動機廠自2011年采用了微量潤滑工藝后，其2012年每臺發動機生產過程中的水用量減少了50%。

科隆工廠負責生產福特1.0升EcoBoost發動機，原先的加工工藝中，每250個發動機鋁制汽缸頭需要用500升水進行冷卻，而微量潤滑工藝則僅需要使用1升的水，水用量減少了99.8%。然而在某些生產步驟中無法采用微量潤滑工藝，福特也會對冷卻液的使用進行合理調控。滿負荷運作的科隆工廠原先生產一輪1.0升EcoBoost發動機需要125萬升冷卻液，而現在則僅需要23.5萬升。

此外，在生產發動機和變速箱過程中，采用微量潤滑工藝能夠降低大約80%的潤滑油料使用。每臺發動機或變速箱生產過程僅需要使用100毫升潤滑油。由于采用微量潤滑工藝后，冷卻系統的數量得以大幅減少，因此減少了工廠能源消耗。另外傳統濕式加工工藝中會產生機載油霧，而微量潤滑工藝則不會產生，因此提升了廠房內部的空氣質量。

福特預計在2015年之前，減少每輛車生產過程中的水用量30%。2000年到2012年間，福特全球所有工廠累計節省的水用量大約為100億加侖。