隨著生產力發展、軋制生產效率提高，高速軋制、高黏度潤滑液等因素更易使軋制界面形成流體潤滑狀態，軋制過程不穩定性也會隨著軋制速度的提高而增大。金屬軋制過程涉及界面形貌、機械振動、摩擦熱等影響因素，是一個瞬態的、與時間相關的過程，入口板帶厚度不均、機械結構振動和張力波動等因素均可導致潤滑系統處于非穩定狀態。因此對非穩態下輥縫間油膜厚度、應力分布等軋制潤滑特性參數的研究具有重要的理論意義和實用價值。

北京科技大學的學者針對軋制過程非穩態及潤滑特性，通過流體力學分析，建立穩態、非穩態軋制變形區油膜厚度分布模型，提出油膜波動系數以研究油膜厚度的絕對波動，應用卡爾曼微分方程分析了穩態、非穩態軋制界面應力分布，并以穩態應力分布為基礎提出應力波動系數以研究變形區應力的絕對波動。結果表明：穩態下壓下率增加，軋制界面油膜變薄，壓應力、切應力均增加;非穩態下隨著入口板帶厚度等擾動因素的波動加劇，油膜波動系數變大，絕對波動加劇；不同時刻非穩態壓應力波峰的位置和數值都會發生變化；相比于切應力，油膜波動對壓應力的影響比較大，當油膜厚度發生6. 33%的絕對波動時，壓應力和切應力分別產生1.17%和0. 24%的絕對波動。