“賴主任，你看，這下再也不用更換潤滑油啦！”　

“嗯，不錯，小袁，你又給車間降本了啊。”　

“真是從潤滑油里擠出了降成本增效益的‘大油水’啊！”　

…………　

近日，沙鋼鋼板總廠寬厚板二車間員工袁劍提出了導軌潤滑系統技改，該項技術的成功實施使磨輥間較去年減少了11桶油，節省費用約5萬元。　

原來，該車間磨輥間有一臺軋輥磨床，在修磨工作輥時，為了減少摩擦、降低溫度、清洗掉油泥，須配合切削液一同使用以提高切削效率。這樣難免就會有切削液體流入潤滑系統，隨回油管進入油箱，造成潤滑油的污染。為保證潤滑效果，軋輥裝配條線不得不每兩個月更換一次潤滑油，每次更換需要4桶油，大大增加了油品成本。　

看著每次更換下來的潤滑油作為廢油處理，軋輥組長袁劍坐不住了。“如果能讓更換下來的潤滑油經過處理重新使用，就可以為磨輥間節省一大筆費用。”袁劍大膽提出了自己的想法。　

說干就干。為了把潤滑費用降下來，袁劍和軋輥裝配條線的組員一起商討，從污染的源頭著手，嘗試在導軌潤滑系統回油孔下方增加過濾器，定期對油箱內的磁棒和濾芯進行清洗。雖然潤滑油內的顆粒、雜質類物質減少，滿足了使用要求，但潤滑油內的水分卻無法排除，長時間混合會導致潤滑油乳化，給設備安全留下隱患。怎么辦？通過近1個月的反復摸索和現場實驗，袁劍和他的組員決定自制備用油箱進行過濾、沉淀，并利用脫水機進行脫水處理，在最短時間內將油水分離，來保證設備潤滑效果。　

為了保證萬無一失，他們密切跟蹤使用情況，積極協調專業人員，結合現場投用后的潤滑油黏度、熔點、閃電等指標與新油指標進行對比，確保潤滑油的性能達標。　

“小袁，趕緊組織組員對軋機另外兩個潤滑系統進行改造。”　

“是！”接到命令的小袁又馬不停蹄地投入了工作。　

據了解，全部技改完成之后，年可節約費用30萬元。