今年初以來，河鋼宣鋼一鋼軋廠強化精益生產理念，重點加強設備潤滑管理，通過抓細節、夯實管理基礎，盯關鍵、推進標桿液壓站建設，促創新、調動職工工作積極性，1月~8月份，設備可開動率達到96.5%，故障停機率控制在1.8‰以內，噸鋼油耗降至0.009kg，全廠液壓系數HFI月度值為0.014，同比降低0.0145。科學的潤滑管理，宛如源頭活水，為產線注入新活力，產線設備運行更加安全可控和高效穩定。

抓細節 夯實管理基礎

設備潤滑管理是設備管理維護的重要組成部分，是保證設備正常運轉、減少設備磨損、防止和減少設備事故，延長設備修理周期和使用壽命的有效措施。該廠在推行設備PM點檢的同時，將設備潤滑管理放在同等重要的位置來抓，將工作做實做細，全力提升設備運行效能。

為確保設備潤滑，該廠修訂完善設備潤滑相關制度，明確液體潤滑、半固體潤滑、固體潤滑和油氣潤滑標準，要求崗位人員嚴格按照潤滑“五定原則”進行操作。同時，各作業區結合實際，對設備實施個性化、差異化設備潤滑，提高設備運轉效率。例如，連鑄作業一區臺下輸坯輥道減速機處于高溫環境，潤滑油脂蒸發較快。為保證設備穩定運行，崗位工定期加油，并利用檢修時間進行拆檢，觀察設備運行狀況，以便隨時調整潤滑方案，保證設備處于良好運行狀態。

設備能源介質跑冒滴漏，不僅造成浪費，而且直接威脅安全生產和設備可控運行。“杜絕跑冒滴漏，必須形成過街老鼠人人喊打的氛圍。”該廠廠長姜碧濤在月度安委會和設備例會上反復強調。系統抓、抓系統，設備能源科和各作業區聯動，集中開展專項整治行動，各單位主要領導分片包干，對承包區域的設備、介質管網進行拉網式排查。2號連鑄機后區液壓站4號泵出口壓力硬管焊口處漏油，雖補焊多次，仍有滲漏。經過專題研究討論，該廠將原有硬管連接更換成軟管連接，徹底杜絕了問題發生。1月~8月份，該廠共處理跑冒滴漏隱患問題133項，液壓系統補油量同比降低38133kg，保證了設備潤滑效果。

盯關鍵 推進標桿液壓站建設

該廠從規范管理入手，重新修訂《液壓潤滑油站管理辦法》和潤滑“五定”卡片，對全廠72個液壓站、40個潤滑站共112個系統的基礎數據進行統一建檔，在煉鋼130噸精煉爐液壓站、連鑄作業二區冷床液壓站等26個大型油站制作油站標牌和標準檢查項目看板，并作為設備系統標準化班組建設內容重點推進。

9月3日早8點，連鑄作業二區冷床液壓站責任人黃勃正在對液壓站進行當天的首次點檢。“廠內制作了標準檢查項目看板，現在我們只須逐項對照看板內容，進行檢查落實就行了。”他指著墻上的看板說。據了解，該廠液壓站標準檢查看板涵蓋了液壓站標準化創建的全部內容，徹底將“溝見底、軸見光、設備見本色”要求細化到每臺套設備和點檢維護的每個環節，切實推進各項工作落地。

液壓站是否達標，日常設備可控運行是檢驗工作質量的重要標準。該廠從加強潤滑油品管理入手，全面建立液壓、潤滑油品化驗檢測常態化管理機制，設專人對所用油站油品進行定期化驗，對化驗油品超標的則必須縮短超標液壓站、潤滑站濾芯的更換周期，并在線對油品進行過濾，直到化驗合格為止。今年3月，在油品檢測中，該廠發現煉鋼1號爐稀油站指標異常，經分析是油品氧化產生活性硫化物引起，他們立即組織定修，采取清理油箱、更換油品等優化措施，消除了設備隱患，保證了大型轉爐傾動設備的良好潤滑。此后，該廠根據每個油站系統設備安全運行的特點，編制了相應的油品化驗數據標準，為油品運行管理提供了技術支持。同時，該廠建立專項監督考核機制，落實管理和操作責任，嚴格考核問責，提高了設備潤滑效果。

促創新　調動職工工作積極性

通過加強設備潤滑管理，職工工作主動性明顯增強。他們自覺開展崗位創新，進行設備小改小革、修舊利廢等活動，積極提高設備潤滑質量和效果，逐步形成設備潤滑齊抓共管的良好局面。

棒材作業區軋機液壓站因空間狹小導致補油過程復雜，油品存放極易產生二次污染，且存在消防安全隱患。5月份，針對這一問題，該廠經過現場細致勘察，制訂了一套高位油箱補油系統方案，完成了棒材作業區地下3個軋機潤滑站高位油箱快速補油項目，提高了應急補油效率和事故處理能力，減少了加油過濾設備和油品二次污染，消除了消防安全隱患。類似這樣的事例還有很多，如天車作業區自制鋼絲繩潤滑裝置，滴油潤滑提高關鍵部位潤滑效果；線材作業區在PF線潤滑中創新安裝接油盒，防止潤滑油受熱滴落造成產品二次質量事故；型材作業區改造定尺機液壓站備用油泵，提高了液壓系統對本體設備的保障能力，滿足了型材規格多、訂單小的生產需要。