空壓機是很多企業主要的機械動力設備之一，保持空壓機安全操作是非常必要的。嚴格執行空壓機操作規程，及時發現并杜絕故障隱患，不僅有助于延長空壓機的使用壽命，而且能確?？諌簷C操作人員安全。今天跟大家分享空壓機站潤滑油流失的原因和防范措施。
刮油器部件效果不佳造成潤滑油的流失
刮油器部件結構設計的不合理、安裝錯誤、零件加工的質量欠佳及刮油環長期運轉造成的磨損，都會造成刮油器部件的刮油功能下降，致使機身油池里的潤滑油沿著活塞桿與刮油環之間的間隙進入接筒。如果進入接筒內的潤滑油量比較大，則很可能是刮油器存在問題。解決方法如下：
（1）檢查刮油環的方向是否裝反，使刮油環失去了最好的刮油效果，正確的安正確的安裝方向是單向刮油環的刀刃朝向機身側。
（2）觀察刮油環的磨損情況，確認拉緊彈簧是否能起到緊固刮油環的作用。如刮油環磨損嚴重，應更換刮油環，彈簧失效應更換新彈簧。
（3）檢查刮油環與刮油盒之間的間隙值，間隙過小甚至無間隙，致使刮油環不能在刮油盒內部活動，刮油環的刀刃不能與活塞桿密切貼合，刮油環失去了良好的刮油功能。
反之，間隙值過大，由于活塞桿做往復運動，刮油環會隨著活塞桿運動，左右撞擊刮油盒，故刮油環同樣不能起到很好的刮油作用，正確的刮油環與刮油盒的間隙值應在0.05～0.1mm之間。
沒有接筒結構的壓縮機出現油流失時，就應考慮下面的原因：填料泄露是潤滑油耗損的關鍵。
有人認為潤滑油的耗損與填料泄露毫無關系，其實不然，填料泄露是空氣壓縮機潤滑油損耗最重要最直接的原因。
就全國統一規范設計的5L-40/8型及4L-20/8型空壓機為例，該壓縮機填料部件結構是底部（靠近機身側）為刮油環，上部（氣缸側）為密封環，該填料部件為二合一結構，既起到刮油作用，防止機身內的潤滑油進入氣缸，又起到防止氣缸內的氣體外泄、密封氣體作用。
當刮油器工作狀態不佳，不能把粘附在活塞桿潤滑油全部刮掉，潤滑油就會沿著活塞桿與刮油環之間的間隙進入氣缸內，致使潤滑油耗損。如果填料的密封環工作不佳，當活塞部件向缸蓋方向運動時，一級氣缸內就會形成負壓，機身內的大量油氣就會被吸入到氣缸內，尤其是刮油環工作效果也欠佳時，油霧及液態潤滑油就會進入氣缸內。
試想，每分鐘幾百轉活塞往復運動，將會有多少含油氣體被吸進氣缸里，其潤滑油流失速度是非常驚人的，這就是為什么壓縮機機身并不存在缺陷卻造成漏油，而潤滑油會大量流失的重要原因。
呼吸器的功能
活塞式壓縮機的機身部件中安裝曲軸、連桿、十字頭傳動部件，是壓縮機的心臟，機身的下部儲藏潤滑油以及回收潤滑傳動部件流出的潤滑油，起到一個油箱的作用，相當于一個密封的容器。
為了機身內的通風換氣，防止潤滑油氣化形成高濃度的可燃性氣體引起爆炸燃燒的危險發生，要求嚴格的工藝性壓縮機通常采用氮氣置換的方法，大多數壓縮機是在機身上安裝一定數量的呼吸器來達到這個目的。
呼吸器的另一個重要功能，能夠起到緩解填料部件泄露造成的負壓吸氣，造成損耗潤滑油的平衡作用。
空壓機站潤滑油流失防范措施
潤滑油是引起空壓機站燃燒爆炸的罪魁禍首。如何防止潤滑油超量進入氣缸是關鍵所在。機身油池內的潤滑油流失是最危險的，一旦發生一級填料泄露嚴重，大量的潤滑油就會吸入氣缸，后果可想而知。
1、運轉的壓縮機日常操作維護
一定要經常通過視油板觀察油位狀況，一旦發生超過正常油耗的油位下降，應及時查明原因，消除隱患。千萬不要忽視潤滑油流失將會帶來的嚴重后果。
2、應選擇合適的潤滑油
應按產品使用說明書規定選用潤滑油，為保證壓縮機安全運轉，對潤滑油提出的要求是：所有的油膜應該是暫時的，即不斷的蒸發和更新。蒸發的油應能很快地隨空氣進入壓縮機的冷區，此處的積碳危害較小。
有的粘度較高，蒸發得較慢，進而滯留在熱區并強烈的氧化。因而認為采用高閃點潤滑油比較安全的想法是錯誤的。閃點越高的潤滑油越容易產生較多的積碳，而閃點較低的潤滑油積碳較少，即比較穩定。
3、清除油積碳沉淀物
因為完全避免油的氧化和分解是不可能的，因此，適時、定期的清除壓縮空氣系統中廢潤滑油和分解物非常重要。壓縮機通氣通道內清除油積碳沉淀物每六個月至少一次，有油過濾器時，在油過濾器之前，或者儲氣罐之前，包括儲氣罐在內都要清洗。
清洗劑可選用蘇打、堿或者烷基苯磺酸鈉溶液。清洗結束后，必須從系統中仔細除去化學劑，因為它的存在會引起腐蝕加速積碳的形成。
如壓縮機介質要求絕對無油時，建議在更換新刮油環時做透光檢查，即將刮油環安裝在活塞桿上，用燈光照射，如果透光，應用鑄鐵或鋼材按照活塞桿直徑尺寸做研磨棒，涂金剛砂、機油把新的刮油環在研磨棒上作往復運動，使刮油環的刃口研磨至安裝在活塞桿上達到不透光的程度，即可杜絕刮油器漏油現象出現。
綜上所述，填料環及刮油環的結構、加工質量、安裝、磨損等是空壓機站壓縮機潤滑油流失的主要因素，而潤滑油是空壓機站爆炸燃燒的重要原因，必須引起高度重視，否則由于潤滑油的流失，將會對企業的安全生產埋下隱患，造成重大經濟損失。
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