潤滑油脂是設備最重要的零部件，而工業就是騎在10微米厚度的油膜上，潤滑隱患是設備故障的根源，所以控制潤滑污染便成為了設備主動維修的基礎。

據國際權威機構測算，機械故障中60以上是由于潤滑問題引起的，著名的ＳＫＦ公司指出，54％軸承失敗是不良潤滑造成的。也有數據統計，我國1/3-2/3的鋼材備件消耗在無謂的摩擦中，在外國一般的小企業都設有專職的潤滑工程師，對設備的潤滑及管理都非常重視。

英美等國近年來調查表明，由于材料磨損失效所造成的損失每年都在上千億美元。通過改善潤滑，降低磨損的經濟效益約占全民經濟總值2%以上。美國機械工程學會潤滑委員會指出僅機械加工交通運輸等4部門運用摩擦學改進了潤滑，每年即節約160億元，等于全美能耗11%。

日本由于大量能源依賴進口，所以70年代起開始重視潤滑管理工作，并且積極推廣普及乃至家喻戶曉，在科學界形成了一門新興學科“摩潤學”。歐美及日本等先進國家正是意識到了潤滑管理的重要意義，所以從七八十年代就已經普遍重視并且廣泛推廣起來，而各企業因此獲得的效益、效率、設備良好而長壽命的運轉等好處更是不言而喻有目共睹。因此國外有人將潤滑稱之謂“潤滑經濟”。

各類機械運動摩擦付的間隙都很小，油膜厚度也很小，通常在10微米左右，所以有形象的描述工業是騎在10微米厚度的油膜上，這也同時說明潤滑油膜乃至科學全面的潤滑管理的重要性。

我國由于歷史原因，機械設備與潤滑油分屬不同的主管部門機械部與化工部，長期以來各大院校也沒有綜合機械與潤滑的學科專業，造成了企業大部分無專業潤滑工程師的現狀。實際中，由于隔行如隔山的原因，使本該在現代設備管理中占據重要位置的潤滑管理，加之企業領導觀念意識上不夠重視，大部分無專業潤滑人才負責，其本質其實造成了很多企業投巨資引進賴以產出高質量產品以及賺取利潤的現場設備實際上由普通維修工或者操作工在隨意的進行加油作業，并且設備隨時的潤滑狀況企業領導們幾乎無人知道也沒有人能說清楚。

我國工礦企業普遍面臨的潤滑管理現狀基本如下：

1、沒有全面完整系統的潤滑管理方案或者架構；

2、企業面臨的實際情況：懂機械的不懂油，懂油的不懂機械；

3、企業管理層面，上至總經理下至普通主管普遍沒有引起重視或者關注；

4、由于不良乃至沒有系統全面潤滑管理而造成的設備零部件不到壽命引起的更換、頻繁的故障造成設備產線停工比比皆是；

5、以養代修遠未形成，因為潤滑不良管理不善造成的意外零部件支出以及停工停產損失無法估量，嚴重侵蝕企業合理利潤以及未來賴以發展的基礎；

6、國產設備廠家設計人員相對缺乏潤滑知識，出廠的潤滑牌依然大量充斥著“機械油”，“鈣基脂”等淘汰或者低劣的油脂。國外這樣的情況也有，比例少些而已；

7、我國設備用油大多是中低檔油品或者假冒偽劣油品；

8、設備維護人員責任心及學習不夠；

9、以上現象依舊大面積并呈自由發展式的存在。

企業要實施良好的潤滑管理，必須突破至少以下兩方面傳統理念束縛。

1、必須突破目前企業領導一出設備故障，就認定從備件、材質、熱處理、加工精度、安裝等屬機械方面找原因，而不從占事故60%以上的故障是由選油、維護油不當造成的觀念。

2、必須突破部分企業領導對潤滑的偏見。現在的潤滑已跳出原來的純潤滑技術，已進入設備管理、生產管理，直接入到企業管理行列中，它涉及到增效、節能、環保和安全 ，諸多企業管理大項。因此企業中高級決策者必須首先培訓，轉變觀念，提高認識。

實踐證明，設備出廠后的運轉壽命，絕大程度上取決潤滑條件。絕對多數設備廢棄都出于摩擦運動部件損壞。所以節能降耗真的不僅僅是國家倡導的事情，它切實關乎：

1、企業由于實行優秀的設備潤滑管理而造成節約的直接效益；

2、設備因此得到良好潤滑而狀態良好、壽命延長的終極目的；

3、因此減少甚至杜絕停機維修而增加的工時及產量效益；

4、減少機械設備零部件采購更換的支出費用；

5、降低維修費用以及減少維修人員頻次、強度、數量；

6、保證設備安全良好運轉，安全是第一生產力；

7、減少磨損阻力，降低能耗，節約電力或油料成本；

8、提升員工士氣，提高產品質量，建立令人敬畏的氛圍及企業形象；

9、降低排放減少費油環保處理費用并同時實際上支持了國家環保事業。

無論什么設備有運動的地方就有摩擦，有摩擦的地方就有磨損，就需要有潤滑。一個好的企業領導者應該關心你的企業有多少摩擦付，是在什么負荷、溫度、速度下工作，它們需要什么樣的潤滑才能滿足設備運轉的需要，否則就會造成設備異常磨損、停機以及過早的損壞，根本無從談起設備的使用壽命，那么企業的效率以及利潤等等就會大打折扣。